探讨色纺化纤混纺纱棉结的控制措施。根据色纺纱采用散纤维染色的特性，分析化纤混纺优势，结合实际生产实践，从原液彩色纤维色彩分布、订单配色需求以及生产实践管控方法等方面采取一系列技术措施，优化工艺参数配置，强化柔性梳理和车间清洁操作。认为：色纺化纤混纺纱在保证合理原料选择、工艺设计和清洁操作的情况下，所采取的措施能够较好地控制色纺纱棉结，赢得高档面料市场的认可。

色纺纱；化纤混纺；色彩洁净度；棉结；柔性梳理；罗拉隔距；温湿度；强力

色纺纱是采用纤维染色后按一定比例混和纺制成纱。纤维染色后，其性能会有一定损伤， 根据生产实践研究对比，纤维性能下降约 13%~ 17%。因此，在纺纱生产过程中，染色纤维更易 产生色结、色点类疵点。在现代色纺纱生产企业的质量管控中，由于色结等质量问题引起的用户 质量反馈占比也比较高。当前市场在环保、可再 生持续发展的理念驱使下，化纤色纺纱产品已逐步得到市场认可，且其产业得到了快速发展。针对这一市场需求，我们在公司生产的色纺化纤混 纺纱品种上进行了棉结质量攻关。

化纤相对于常用天然纤维所具有的优势：化 纤品种繁多且性能各异，混纺品种能够利用纤维 性能取长补短，提高产品的质量和服用性能；通 过不同纤维纯纺或混纺，可增加色纺纱产品的色 彩、风格和用途；不同化纤的吸湿性能也可互补， 改善混纺产品可纺性；在色织产品服用性能得到 保障的前提下，可以混用价格偏低的纤维，降低 成本。根据理论分析和生产实践，做好色纺化纤 混纺纱棉结的质量控制，主要从以下几个方面进 行阐述。

1 化纤色彩分布

色纺纱按色系分为白、灰、米、黄、咖、红、绿、 蓝、黑等，通过颜色的饱和度和明亮度演绎不同 的时尚色彩，根据终端服饰和色彩搭配要求进行色纺纱生产。常用的原液化纤色彩分布情况如下。

1. 1 纤维素纤维

粘胶纤维：各大色系的原液彩色纤维（以下简称彩纤）较多，颜色分布较为广泛，鲜亮敏感 色的品种较少；染色性能较好。

莫代尔纤维：国内原液彩纤仅有黑色、白色两种颜色，国外原液彩纤较多，但颜色结构简单， 价格偏高；染色性能较好。

1. 2 合成纤维

涤纶纤维：各大色系原色彩纤较多，颜色分布较为广泛；染色性能偏差，但色牢度较高。

腈纶纤维：国内原液彩纤仅有黑色、白色两种颜色，国外原液彩纤品种较少，以暗、沉色系为 主；染色性能一般。

锦纶纤维：市场上原液彩纤仅有黑色、白色 两种颜色；染色性能较差，且染色后可纺性较差。

2 订单拼色要求

2. 1 颜色需要

根据用户订单颜色需要，采用原液彩纤配色 为主，尽量降低对比度较大色料的选用，增加颜 色洁净度，适当降低“夹花”效果，得到高档机织、 针织面料市场的认可。

2. 2 棉结需要

为做到色纺纱棉结的质量控制，原料选择除 考虑颜色配置外，还需增加对影响成纱棉结指标 的原料性能需求。

（1）在订单拼色原料中，敏感色纤维选择刚 性较好的合成纤维为宜，少用纤维素纤维或选用细度较粗的纤维素纤维。

（2）在订单拼色需要使用染色纤维时，一是考虑选择染中性色、主体色为宜；二是根据整体 质量需要，采用粗号纤维进行染色为宜，以降低 纤维染色后纤维性能受损带来的棉结质量隐患。

（3）为保证成纱整体质量水平，细号、超细号纤维选用原液纤维较好，优先考虑刚性较好的纤 维。使用细号、超细号纤维素纤维时，根据实际 订单颜色和原料情况可适当进行预处理。

3 生产实践管控

在化纤混纺色纺纱生产过程中，为控制好成 纱棉结，主要控制点分别是原料可纺性、纤维损 伤和梳理程度、牵伸工艺设置、机台清洁工作等。

3. 1 原料可纺性

订单原料可纺性直接影响值车工操作质量 和半制品质量指标，在安排配棉和生产工艺时， 应重视原料的可纺性。化纤混纺产品的原料可 纺性主要取决于纤维选择和纺前预处理方法，只 有提高原料的可纺性，才能更好控制纺纱质量。

3. 1. 1 原液纤维素彩纤

纤维素纤维公定回潮率一般较高，可纺性较 好，投料生产时可不进行纺前预处理；使用细号、 超细号纤维素纤维时，可根据订单实际颜色、配 棉和工艺质量要求，适当采用纺前预处理。

3. 1. 2 原液合成彩纤

合成纤维公定回潮率一般比较低，纤维表面 光滑，纤维之间抱合力较差，可纺性有一定局限 性，使用时可根据实际车间温湿度进行预处理， 一般以加水保湿或油剂去静电操作为主。

3. 1. 3 染色纤维素纤维

染色纤维素纤维在使用时需要考虑染色后 纤维实际回潮率的控制和存放时间，存放时间较 长容易使纤维出现黏连、板结等现象，在细号、超 细号染色纤维素纤维上表现更为突出。针对该 情况，可根据实际订单质量需要、染色纤维颜色 敏感度和染色纤维手感制定预处理方案；纤维在 染深蓝、红、绿色时，染色工艺更为复杂，对纤维 损伤也更大，对染色后纤维手感控制要求更高， 在深色订单中高比例使用时，一般都需要进行纺 前预处理，一般以加油剂为主。

3. 1. 4 染色合成纤维

染色合成纤维可纺性普遍较差，纤维吸湿性、保湿性较差，合成纤维染色后烘干操作需要 保留更高的回潮率，同时存放时间过长纤维也易 出现板结、黏连、手感僵硬、涩感较大等情况，在 使用时一般都需要进行纺前预处理，以加水或油 剂去静电、保湿为主；在生产多组分混纺品种时， 纤维混和均匀度越高，其可纺性会越好。

3. 1. 5 合料方式

采用圆盘合料方式，根据原料配比和颜色需 要，增加原料之间的混和均匀度，要求合料必须 保证原料混和的均匀性。在多组分订单中，建议 可采用两次合料后再投入生产。

3. 1. 6 温湿度

在生产化纤混纺品种时，对车间温湿度控制 要求较高，其相对湿度应比纯棉品种高 3 个百分点~5 个百分点。在生产合成纤维占比高或多组 分混纺订单时，对车间温湿度要求更高，例如锦 纶混纺品种的并条车间的相对湿度需要控制在 72%~75%。3. 2 纤维损伤和梳理程度 在纺纱过程中，纤维损伤和梳理程度是一个 矛盾体，过分梳理会增加纤维损伤，反之亦会因 梳理不够导致棉结增长。化纤混纺订单因纤维 本身含杂低、纤维伸直度高，在纺纱过程中为减 少棉结，重点要强化纤维混和，提高纤维可纺性， 最大程度降低纤维损伤，采用柔性梳理工艺，可 兼顾纺纱质量和产量。

（1）生 产 流 程 ：（原 料 预 处 理）→（合 料）→ FA002A 型自动抓棉机→ZFA035 型混开棉机→ ZF1102 型 开 棉 机 →A076F 型 成 卷 机 →FA201B 型梳棉机→FA306A 型并条机（三道）→JWF1435 型粗纱机→JWF1510A 型细纱机→（络筒）。

（2）开清棉工艺采用“逐步开松，少打击、早 落少落、降低纤维损伤”工艺原则。FA002A 型抓 棉机打手刀片伸出肋条 2 mm ~3 mm，下降动程 1. 0 mm，打 手 速 度 510 r/min；ZF1102 型 开 棉 机 采用梳针打手，打手转速 600 r/min；清棉棉卷定 量控制在 400 g/m。

（3）梳棉工序强化纤维梳理转移，刺辊与给 棉板隔距偏大掌控，刺棍转速控制在 700 r/min~ 750 r/min；混纺品种的盖板与锡林五点隔距可适 当偏大控制，盖板速度 130 mm/min；运转值车工需要做好设备前后除短绒吸风管道的 清 洁 ， 保 持管道通畅 ，生条定量19. 0 g/5 m ，梳棉速度 55 m/min。

3. 3 牵伸工艺设置

罗拉牵伸的主要目的是实现纤维相对位置的移动，消除条子内纤维弯钩，使其伸直，同时要 求条干均匀度恶化程度小，弯钩伸直度大。纺制 化纤混纺品种时，建议采用偏大隔距和偏大后区 牵伸倍数。

（1）从头道到末道并条定量分别为 20. 5 g/5 m、19. 5 g/5 m、18 g/5 m，后区牵伸倍数 选择控制较大为宜，三道并条（头道至末道）后区 牵伸分别为 1. 6 倍、1. 5 倍、1. 3 倍，并条罗拉隔距 均为 10 mm×20 mm。

（2）粗纱定量设计为3. 5 g/10 m ，牵伸隔距 9 mm×25 mm×32 mm。

（3）细纱后区牵伸 1. 33倍，罗拉隔距 20 mm× 32 mm。如果采用赛络集聚纺纺粗号纱时，因其 须条纤维较多，为减少纤维之间摩擦长度，双眼 喇叭口宜偏小选择。

3. 4 机台清洁工作

机台清洁度是保证质量的一项重要基础工作，在色纺纱棉结质量攻关中，结合生产实践，通 过络筒工序乌斯特清纱数据和布面疵点分析，认 为因清洁造成的疵点占比较大，同时在布面显现 较为严重。

（1）确保梳棉梳理针布间气流流畅，短绒排 除管道通畅、无挂花，及时处理尘棒、墙板积花。设备包机人员必须每日上、下班各检查一次各自 包机的状态，运转值车工需要每班对机台进行 3 次~4 次的清洁工作。

（2）并条机后条筒摆放要规范，杜绝磨条现象，做好高架、牵伸区、绒布清洁；观察并条机牵 伸区内是否存在挂花、积花现象；保持穿条孔、穿 条板的光洁度，同时控制好机台车速。时刻保持 对半制品的外观检查，杜绝毛条、挂花、黏连等现 象，存放熟条时需要做好异纤防护。

（3）要求粗纱值车工加强对牵伸区清洁，每班清洁 2 次~3 次；加强对机后熟条的巡回检查， 杜绝劈条、磨条现象。设备包机人需要对上、下 绒布进行异常排查，每天检查一次罗拉清洁度。

（4）要求细纱值车工加强对牵伸区清洁，每班清洁 2 次以上，保持吸棉笛管通畅。设备包机 人每日检查一次罗拉清洁度，对于异常情况需及 时清理；保持管纱存放的容器具干净整洁。

（5）要求络筒工序强化对纱线通道的光洁度检查，车速控制在 1 000 m/min ~1 200 m/min。

4 成纱质量

根据色纺纱产品的颜色需求、原料选择和实 际生产质量控制情况，考虑原液彩纤和染色彩纤 的使用比例不同，分别在浅灰、深红、深蓝 3 类品 种中进行对比，制定了 3 种操作方案：方案 1 为采 用全原液彩纤，原料无预处理；方案 2 为采用原液 彩纤加染色彩纤，原料无预处理；方案 3 为采用原 液彩纤加染色彩纤，原料有针对性预处理。3 种 方案、3 个品种的成纱质量指标和布面明显棉结 检验情况见表 1。

由表 1 可以看出，浅灰品种中 3 种方案指标 差异不大，都在可接受范围内；深红、深蓝品种的 成纱指标仅是方案 2 数据偏差一些，但从其布面 明显棉结的检查情况发现，方案 1 在接受范围边 缘，方案 2 无法接受，方案 3 布面状况最好。

综合来看，对于化纤混纺色纺纱品种，当使 用大比例原液彩纤时可以改善棉结情况，同时在 配色选择上要减少对比度较大色料的使用；根据 订单实际配置情况和质量要求，有针对性地进行 原料预处理工作可以实现色纺纱棉结质量攻关 目标。

5 结语

做好色纺化纤混纺纱棉结质量控制，需要加 大对原液彩纤开发和使用，根据产品质量要求和 色料颜色敏感性，做好原料预处理工作，保证纺 纱质量的可控性；为增加原料混和均匀度，合理设计纺纱工艺，值车工和设备包机人员应做好机 台清洁和设备维护工作等。通过采取一系列措施，最终使色纺化纤混纺纱的棉结指标和布面质 量水平明显改善，达到了棉结质量攻关的目标要求，赢得了市场和用户的认可度。色纺纱棉结质 量控制是一项长期的细节管控工作，需针对车间实际生产情况、设备状态和原料性能特点进行优化，逐步完善质量指标的控制体系，提升产品质量。