由于络筒机的运行速度高，细纱管纱在退绕中容易出现脱圈的现象，在络纱过程中，我们发现有些单锭的张力盒的防毛羽喷嘴的纱道及吸蜡口附近有回丝堵集的现象，清理后仍频频发生，且该现象往往以随机形式出现。

据此我们可以断定该现象是由于细纱管纱脱圈造成的。卷绕中脱圈的纱层随高速运转的纱线穿过预清纱器，越过张力盒的导纱板，经由电清被剪切后随上端纱线的惯性卷绕在筒纱上。大吸嘴在反复找纱的过程中，可能会在乱纱丛中抽出一根纱通过电清检测并与下纱捻接后继续进行卷绕，于是筒纱内便形成乱纱。

解决细纱管纱脱圈的方法

如果所有机台的细纱管纱都脱圈，很大可能是细纱纺纱成型工艺配置的问题，由于细纱管纱都采用圆锥形交叉卷绕，卷绕层和束缚层相互交替，钢领板升降的速度与动程大小，对细纱管纱的脱圈都会有很大的影响。

一般在细纱工序使用凸轮升降比为1：2，卷绕管身时钢领板的动程为46 mm，（直径为42 mm的钢领，管纱的最大直径为39 mm，其钢领板的升降动程L的取值约为46 mm），结合纺织品种设计卷绕密度，一般纱线卷绕的螺距按纱线直径的6倍～7倍设计，这样可以很大程度上解决细纱管纱脱圈的现象。另外为了增加管纱容量所做的管底成形如太过饱满，也会引起细纱管纱脱圈。

如果是个别机台脱圈，可从成型凸轮传动部分有无机件磨损、键是否松动等方面查找原因，一些机台为蜗轮蜗杆机构磨损或者齿箱松动，另在运行中查看钢领板升降是否顿挫的现象，这些都是造成细纱管纱脱圈的主要原因。

因络筒时速度高，粗号纱脱圈比较严重，中途停车也是造成脱圈的原因之一，所以中途停车钢领板的停车位置要做调速，中途停车的位置应改成上升动程的中上部。

有些厂的运转管理因要减少粗号纱的落纱次数，会擅自更改已上车的成形部分的工艺，降低钢领板的起始位置，增加管纱重量，因此出现了严重的粗号纱脱圈。

还有细纱工序在更换钢丝圈时未盘好纱头，落纱时冒头，或生头后低速运行时间过长，以及纱线卷绕层结构不紧密，这些都是造成细纱脱圈的一些原因。

此外，较早使用的细纱纱管的管底的表面因过于光滑或表面加工的沟槽