纱线知识
提高纱线质量，各工序回潮率怎么控制？
发布时间:
2019-05-05
|
来源:
找纱网
原棉
纤维回潮率与车间相对湿度、温度、周围空气的流速及原料性质等因素关系密切，尤其相对湿度是影响回潮率的主要因素。回潮率过大时，不利于原棉在加工过程的开松除杂，造成棉结增加；回潮率过小时，纤维易脆断，短绒增加，影响成纱质量。原棉回潮率应根据配棉的实际回潮率进行合理控制，以保证原棉回潮率在6.5%～6.8%为宜。具体可采取松包加湿和去湿的措施，减少包与包之间的回潮率差异，为纤维加工提供良好的强力条件。
开清棉工序
开清棉工序回潮率过大会造成不利于开松除杂、棉卷易粘层、成卷伸长率小、重量不匀率大、影响梳棉梳理时的分梳效果及棉结增加率高等；回潮率过小则会造成加工过程落棉增加、纤维损伤多、成卷伸长率大、棉卷蓬松、纤维强力下降、短绒增加及在牵伸过程中浮游纤维不易控制等。
开清棉回潮率一般控制在8.0% 左右，具体控制时可根据原棉回潮率掌握在6.5%左右。同时根据棉包的松紧程度调整回潮平衡时间，即若使用原棉包(紧包) ，回潮平衡时间需36 h 以上；若使用棉包开松后的散件包，回潮平衡时间只需8 h。具体控制时应区别对待，减少回潮率差异。
梳棉工序
由于原棉的湿强大于干强，回潮率过大不宜分梳，条干均匀度受到影响；反之，纤维容易损伤，飞花及短绒增加。
梳棉工序的回潮率可根据季节需求合理控制，精梳流程中生条回潮率控制在6.5%～6.8%，普梳流程中生条回潮率一般低于精梳流程0.3%～0.5%。梳棉工序的环境必须有利于放湿且保持放湿状态。对清梳联而言，棉卷没有吸湿回潮平衡时间，经过梳理后，其热量增加，有强烈的吸湿趋势，但由于梳棉机封闭相对较严，仅靠补风的空气湿度远远不够。因此，在原棉回潮率相同时，要区分加工流程进行合理加湿，从而减少对后工序生产造成的不良影响。
精梳准备工序
精梳准备工序对回潮率的要求不是很高，但必须保持稳定。生条经预并并合后，纤维经摩擦产生热量，有吸湿的趋势，必须通过湿度环境使回潮率控制在一定的范围内，便于精梳梳理和加工。
生条回潮率过低时，预并至条卷处于吸湿，到精梳仍处于吸湿状态，不利于加工;生条回潮率过高时，放湿延续传递，纤维的吸湿滞缓，同样不利于加工。精梳准备工序应保持微放湿状态，有利于精梳梳理。
精梳工序
精梳工序回潮率的控制应以稳定为主。在精梳工序，纤维回潮率过大时，棉卷易黏卷，经揉搓形成棉结，从而影响成纱质量；纤维回潮率过低时，使精梳条发毛，梳理时纤维易断，短绒及飞花增多，精梳落棉增加，影响用棉成本及精梳条重量不匀，条干均匀度恶化。
并条工序
并条工序的回潮率控制相对较为缓和。由于一并、二并棉条运动而使纤维温度升高，当纤维温度高于车间温度时，有放热等温、吸湿平衡的趋势。因此，对并条工序回潮率的要求是一并放湿、二并吸湿，同时为粗纱吸湿传导做好准备，以减少由于吸湿急骤所引起的回潮率波动。一般控制在6.2%～6.5%。
粗纱工序
在细纱温湿度环境一定的条件下，粗纱回潮率过低时，易造成细纱工序吸放湿紊乱，出现缠绕现象，从而使偶发性纱疵增多；粗纱回潮率过高时，易造成细纱工序放湿急骤，牵伸力增大，出现牵伸不开现象，纱疵同样会增多。因此，必须加强对粗纱回潮率的控制。粗纱的质量控制必须关注回潮率的变化，一般控制在6.8%～7.2%之间，但在实际控制中，为了增加强力，将冬季的粗纱回潮率控制在7.0%～7.4%。
细纱工序
在细纱工序，回潮率过大，牵伸力大，易绕罗拉与胶辊，因牵伸不开出“硬头”；回潮率过小，纤维加工时不易抱合，毛羽增多，同时牵伸区中纤维运动较为剧烈，纤维呈高温放湿吸热趋势。细纱回潮率会影响纱线毛羽、强力及条干水平；细纱回潮率过高，成纱强力虽有所增加，但是棉结也有所增多。细纱回潮率控制在6.8%左右为宜。
络筒工序
络筒工序主要控制毛羽棉结的增长。由于细纱在高温摩擦后，纤维的温度升高，有放热吸湿的趋势，但由于卷绕紧密，热量主要在退绕的过程中散失。因此，回潮率偏大掌握可以实现放热过程中的吸湿，降低毛羽的增长。
纤维回潮率与车间相对湿度、温度、周围空气的流速及原料性质等因素关系密切，尤其相对湿度是影响回潮率的主要因素。回潮率过大时，不利于原棉在加工过程的开松除杂，造成棉结增加；回潮率过小时，纤维易脆断，短绒增加，影响成纱质量。原棉回潮率应根据配棉的实际回潮率进行合理控制，以保证原棉回潮率在6.5%～6.8%为宜。具体可采取松包加湿和去湿的措施，减少包与包之间的回潮率差异，为纤维加工提供良好的强力条件。
开清棉工序
开清棉工序回潮率过大会造成不利于开松除杂、棉卷易粘层、成卷伸长率小、重量不匀率大、影响梳棉梳理时的分梳效果及棉结增加率高等；回潮率过小则会造成加工过程落棉增加、纤维损伤多、成卷伸长率大、棉卷蓬松、纤维强力下降、短绒增加及在牵伸过程中浮游纤维不易控制等。
开清棉回潮率一般控制在8.0% 左右，具体控制时可根据原棉回潮率掌握在6.5%左右。同时根据棉包的松紧程度调整回潮平衡时间，即若使用原棉包(紧包) ，回潮平衡时间需36 h 以上；若使用棉包开松后的散件包，回潮平衡时间只需8 h。具体控制时应区别对待，减少回潮率差异。
梳棉工序
由于原棉的湿强大于干强，回潮率过大不宜分梳，条干均匀度受到影响；反之，纤维容易损伤，飞花及短绒增加。
梳棉工序的回潮率可根据季节需求合理控制，精梳流程中生条回潮率控制在6.5%～6.8%，普梳流程中生条回潮率一般低于精梳流程0.3%～0.5%。梳棉工序的环境必须有利于放湿且保持放湿状态。对清梳联而言，棉卷没有吸湿回潮平衡时间，经过梳理后，其热量增加，有强烈的吸湿趋势，但由于梳棉机封闭相对较严，仅靠补风的空气湿度远远不够。因此，在原棉回潮率相同时，要区分加工流程进行合理加湿，从而减少对后工序生产造成的不良影响。
精梳准备工序
精梳准备工序对回潮率的要求不是很高，但必须保持稳定。生条经预并并合后，纤维经摩擦产生热量，有吸湿的趋势，必须通过湿度环境使回潮率控制在一定的范围内，便于精梳梳理和加工。
生条回潮率过低时，预并至条卷处于吸湿，到精梳仍处于吸湿状态，不利于加工;生条回潮率过高时，放湿延续传递，纤维的吸湿滞缓，同样不利于加工。精梳准备工序应保持微放湿状态，有利于精梳梳理。
精梳工序
精梳工序回潮率的控制应以稳定为主。在精梳工序，纤维回潮率过大时，棉卷易黏卷，经揉搓形成棉结，从而影响成纱质量；纤维回潮率过低时，使精梳条发毛，梳理时纤维易断，短绒及飞花增多，精梳落棉增加，影响用棉成本及精梳条重量不匀，条干均匀度恶化。
并条工序
并条工序的回潮率控制相对较为缓和。由于一并、二并棉条运动而使纤维温度升高，当纤维温度高于车间温度时，有放热等温、吸湿平衡的趋势。因此，对并条工序回潮率的要求是一并放湿、二并吸湿，同时为粗纱吸湿传导做好准备，以减少由于吸湿急骤所引起的回潮率波动。一般控制在6.2%～6.5%。
粗纱工序
在细纱温湿度环境一定的条件下，粗纱回潮率过低时，易造成细纱工序吸放湿紊乱，出现缠绕现象，从而使偶发性纱疵增多；粗纱回潮率过高时，易造成细纱工序放湿急骤，牵伸力增大，出现牵伸不开现象，纱疵同样会增多。因此，必须加强对粗纱回潮率的控制。粗纱的质量控制必须关注回潮率的变化，一般控制在6.8%～7.2%之间，但在实际控制中，为了增加强力，将冬季的粗纱回潮率控制在7.0%～7.4%。
细纱工序
在细纱工序，回潮率过大，牵伸力大，易绕罗拉与胶辊，因牵伸不开出“硬头”；回潮率过小，纤维加工时不易抱合，毛羽增多，同时牵伸区中纤维运动较为剧烈，纤维呈高温放湿吸热趋势。细纱回潮率会影响纱线毛羽、强力及条干水平；细纱回潮率过高，成纱强力虽有所增加，但是棉结也有所增多。细纱回潮率控制在6.8%左右为宜。
络筒工序
络筒工序主要控制毛羽棉结的增长。由于细纱在高温摩擦后，纤维的温度升高，有放热吸湿的趋势，但由于卷绕紧密，热量主要在退绕的过程中散失。因此，回潮率偏大掌握可以实现放热过程中的吸湿，降低毛羽的增长。
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